Granulador Métodos de evaluación del consumo de energía
1. Entrada de energía y tiempo de funcionamiento
El consumo energético total E=Pxt se obtiene midiendo la potencia real del motor (kW) del equipo durante el funcionamiento y combinándola con el ciclo de producción (h).
La clave es distinguir entre la potencia del extrusor y la potencia del motor de peletización; la suma de los dos es la potencia básica de toda la máquina.
2. Potencia de inyección de aire/fluido
A menudo se utiliza flujo de aire o de agua para la peletización durante el proceso de granulación. Una potencia de inyección de aire excesiva conduce a un consumo de energía innecesario, mientras que una inyección de aire insuficiente afecta la uniformidad del tamaño de las partículas. La literatura indica que optimizar la potencia de entrada de aire es el principal medio para reducir el consumo de energía.
3. Simulación numérica CFD-DEM
El método CFD-DEM acoplado de dos vías se utiliza para simular la interacción entre partículas y fluidos, que puede predecir la distribución del consumo de energía bajo diferentes parámetros del proceso. Al comparar los resultados de la simulación con las mediciones de potencia reales, se puede corregir el modelo de consumo de energía y lograr una evaluación refinada.
4. Sistema de Índice de Consumo de Energía
Los indicadores comunes incluyen el consumo de energía por unidad de producción (kWh/ton) y la intensidad energética (kW/kgh). Estos indicadores facilitan la comparación horizontal de los niveles de eficiencia energética entre diferentes modelos o bajo diferentes condiciones de proceso.
5. Monitoreo de procesos y adquisición de datos
Se instalan medidores de potencia, medidores de flujo y sensores de temperatura en la línea de producción real para registrar parámetros clave en tiempo real. Los datos se agregan a través de un sistema PLC/HMI, lo que permite la evaluación en línea y la alarma del consumo de energía.
